Quel est l’impact de la pression extrême ?

Dans le secteur aéronautique, l’utilisation de la haute pression réduit, ou même élimine, le besoin de correction à la main du travail et le besoin de traitements thermiques intermédiaires. Dans toutes les applications, la haute pression aide à façonner des formes complexes et compliquées, avec une excellente reproductibilité et une très bonne qualité de pièce.

Autres questions et réponses

Densification de matériaux

La compaction isostatique à froid (CIP) suppose de soumettre des composants ou une poudre dans des moules à une pression isostatique extrême, allant jusqu’à 600 MPa (87 022 psi) et à température ambiante. Les moyens de pression fréquents sont l’eau, une émulsion ou une huile et, dans certains cas, les composants peuvent être emballés.

Cela dépend de la conception des cellules ; pour un concept d’anode lithium-métal in situ (ou sans anode), Quintus propose une étape de compaction des cellules « poche » entières. Cela placerait la presse isostatique après l’empilage et la mise en poche.

La poudre soumise à une pression extrême dans un moule est compactée pour former un solide, avec une densité allant jusqu’à 95 %, en fonction du matériau.

Entre les deux technologies d’enceintes, monoblocs et enroulées dans un fil, les systèmes enroulés dans un fil peuvent être agrandis jusqu’à un volume de cylindre de 2 000 l.

Les métaux, les matériaux magnétiques doux et les poudres céramiques sont des matériaux typiques. Dans certains cas, le matériau traité par CIP peut être traité ultérieurement au moyen d’une compaction isostatique à chaud.

Formage de tôle

Le diaphragme flexible de la presse à cellule fluide permet la plupart des types de formage dans des matrices bloc, des matrices à cavité et des matrices d’expansion. Les outils de faible profondeur/petite taille peuvent être mélangés avec des outils hauts/de grande taille pendant une seule et même opération de formage. Les contre-dépouilles, les formes compliquées ainsi que l’ébarbage et la découpe peuvent être réalisés par la technologie de la cellule fluide. La presse à cellule fluide fournit une pression complète sur toute la surface de l’outil, contrairement au procédé avec tampon en caoutchouc, où la pression diminue de manière spectaculaire dans la partie inférieure d’un outil sur bloc, par exemple.

Une panne est d’habitude détectée, parce que le temps de cycle et la durée de pressurisation est allongée, ce qui n’entraîne qu’une petite fuite. Au pire, pour une panne majeure, le plateau peut être rempli d’huile, mais c’est extrêmement inhabituel. La presse va automatiquement décompresser et évacuer l’huile du système vers le réservoir. L’opérateur peut alors fermer une vanne manuelle au niveau du réservoir d’huile principal. Un diaphragme usé est d’habitude remplacé en quatre heures, si toutes les pièces de rechange sont disponibles.

La durée de vie dépend de la forme des outils utilisés mais, d’ordinaire, elle est de l’ordre de dizaines de milliers de cycles. Sur certains modèles de presse Quintus, le diaphragme est également réparable, s’il devait être accidentellement percé ou endommagé par une erreur d’un opérateur. L’échange d’un diaphragme peut être réalisé en quelques heures, si toutes les pièces de rechange sont disponibles.

Quintus est principalement un fournisseur de matériel, mais elle dispose d’une équipe d’assistance très importante, qui donne des formations au processus Flexform, y compris pour la conception d’un outil, le formage et la simulation du formage sur demande.

En raison de notre expérience sans égale dans le domaine de la haute pression, nous pensons pouvoir vous offrir le meilleur produit disponible sur le marché. Notre technologie unique d’enroulement dans un fil permet un traitement haute pression offrant de nombreux avantages en termes de qualité de la fabrication de la tôle ainsi qu’économiques. La technologie d’enroulement dans un fil fournit également une fiabilité et une durée de vie sans égales de l’équipement.

Traitement des aliments

Le HPP garantit définitivement la sécurité alimentaire et permet d’accroître la durée de conservation, tout en maintenant les qualités optimales des produits frais. De plus, le HPP est reconnu par de nombreuses autorités de sécurité alimentaire (FDA, EFSA…). La sécurité alimentaire est obtenue en inactivant des pathogènes végétatifs, notamment des bactéries, virus, moisissures, levures et parasites, en appliquant une pression de 400 MPa (4 000 bar/58 000 psi) à 600 MPa (6 000 bar/87 000 psi), pendant quelques secondes à 6 minutes environ.

En tant que technologie basée sur la science, le HPP est non seulement pleinement reconnu par des organismes de régulation internationaux comme un procédé antimicrobien ayant des capacités supérieures pour inactiver de nombreux pathogènes alimentaires inquiétants, mais aussi pouvant ralentir la croissance des bactéries d’altération, ce qui allonge la durée de conservation réfrigérée de 2 à 10 fois par rapport à des aliments non traités. Rien que ces deux avantages peuvent avoir un impact significatif sur les défis mondiaux de la sécurité et du gaspillage alimentaires. Les méthodes de traitement des aliments plus classiques comme la chaleur et/ou des produits chimiques peuvent avoir des effets négatifs sur la santé et les nutriments. Les consommateurs veulent que les aliments aient des valeurs nutritionnelles élevées, en particulier ceux qui sont frais, crus ou peu transformés. Le HPP n’a pas d’effet négatif sur les composants nutritionnels des aliments, principalement parce qu’il n’affecte pas les liaisons covalentes, et les produits traités par HPP conservent donc leurs vitamines et leurs composants bioactifs. Les fabricants qui utilisent le HPP éliminent les conservateurs chimiques utilisés pour contrôler la prolifération des microbes et réduisent la fréquence des tests de sécurité des aliments, ce qui répond à la demande des consommateurs pour des aliments sans conservateurs, tout en réduisant les coûts opérationnels. Le bénéfice est donc plus élevé pour l’entreprise. Le HPP est donc devenu le procédé de choix parmi les technologies non thermiques de traitement des aliments. Comme les pathogènes d’origine alimentaire sont inactivés après emballage, les fabricants d’aliments et de boissons ont confiance en la sécurité alimentaire de leurs produits, ce qui est crucial pour leur activité, puisqu’elle protège leurs consommateurs et garantit que la réputation de leurs marques et de leur entreprise reste intacte.

Le HPP est utilisé de manière commerciale pour une vaste palette d’aliments et de boissons, comme les produits de charcuterie, les boissons à base de fruits et de produits laitiers, les aliments pour bébé, les produits laitiers, les aliments pour animaux de compagnie, les plats cuisinés, les viandes marinées et plats prêts à cuire, les fruits de mer et une grande variété de produits à base de plantes, notamment le guacamole, le houmous, la sauce salsa, les salades prêtes à consommer, le tofu et les substituts de viande à base de protéines végétales. La plupart des aliments et boissons peuvent être traités par la technologie HPP. Cependant, certains facteurs intrinsèques et extrinsèques sont importants pour déterminer les conditions du HPP et respecter les règles et les directives.

Nous aidons les clients tout au long du processus complet de développement du HPP. Des recettes à l’emballage en passant par la conception et la fourniture de services de validation en interne. Notre évaluation détaillée et notre assistance ont comme objectif de commercialiser rapidement votre produit.

Notre programme Quintus ® Care est le reflet de notre culture de véritable partenariat, comme en témoignent près de trois quarts de siècle de technologies de pression innovantes. Les avantages immédiats et à long terme du programme Quintus ® Care comprennent le contrôle continu des coûts opérationnels, l’accès garanti aux pièces, des examens techniques et des formations de rattrapage réguliers, une assistance pour l’application ainsi que des opportunités de participer à des séminaires de formation continue.

Service et soutien

Tous nos SLA contiennent 3 éléments fondamentaux

  • Un souhait mutuel de coopérer, c.-à-d. 6 mois de préavis de résiliation pour convenance si l’une des parties n’est pas satisfaite
  • De forts incitants pour les deux parties afin d’améliorer la disponibilité et l’utilisation de l’équipement
  • Une répartition du champ d’application optimisée pour garder à un minimum les coûts du cycle de vie

C’est votre choix. Certains clients pensent qu’ils sont en meilleure position pour négocier un SLA s’ils en parlent avant l’investissement. Certains apprécient d’avoir la garantie d’une machine disponible même pendant la période de garantie. D’autres veulent éviter de devoir mettre en place un stock de pièces de rechange et étendre l’organisation interne en signant un SLA de manière précoce. La garantie couvre en général les problèmes pendant sa période de validité. La maintenance préventive doit toujours commencer directement et continue pendant la période de garantie.

Nous stockons certaines pièces qui, d’après notre expérience, sont fréquemment utilisées. Cependant, comme nous fournissons des équipements personnalisés, il n’est pas faisable de stocker toutes les pièces. De même, certaines pièces deviennent obsolètes et cela prend donc plus de temps de trouver une pièce de remplacement. En étant proactif pour planifier les pièces pour la maintenance préventive, le délai constitue généralement moins un problème.

Nous avons mis en place 2 lignes d’assistance séparées, une aux États-Unis et une en Europe. Les deux lignes peuvent être utilisées, en fonction de l’heure.

Nous aidons nos clients par ordre de priorité. Les clients de notre programme Quintus Care complet ont la priorité, suivis par ceux de notre programme Quintus Care de base, et ensuite le marché plus vaste. Chaque client Quintus Care dispose d’un gestionnaire de compte qui alimente le dialogue entre les services de Quintus et vous, en tant que clients. Voulez-vous en savoir plus sur Quintus Care ?

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