¿Qué tipos de contrato del Programa de Atención de Quintus hay disponibles?

Los equipos HIP modernos de Quintus funcionan a una temperatura máxima de 2000 °C (3632 °F) y a una presión máxima de 2000 MPa (30 000 psi). Los parámetros dependen del material, y generalmente un aumento de la presión permite utilizar una menor temperatura para conservar la microestructura del material. No obstante, el ciclo HIP utilizado no debe superar la temperatura de fusión del material tratado.

Las prensas isostáticas a temperatura media para baterías pueden proporcionar presiones de hasta 600 MPa y alcanzar una temperatura de 150 °C con agua o aceite como medios de presión.

La tecnología de prensado isostático en frío (CIP) somete los componentes o el polvo en moldes a una presión isostática extrema de hasta 600 MPa (87 022 psi) a temperatura ambiente. Como medio de presión se suele utilizar agua, emulsiones o aceite, y en algunos casos los componentes se pueden introducir el bolsas.

Depende del diseño de las celdas. Para diseños con ánodos de litio o sin ellos, Quintus propone la densificación de todas las celdas de tipo “pouch” mediante prensas isostáticas tras el apilado y el empaquetado.

El polvo en moldes sometido a una presión extrema se compacta hasta formar un sólido, con una densidad de hasta el 95 % según el material.

En la industria aeroespacial, el uso de la alta presión normalmente reduce, o incluso elimina, la necesidad de trabajos manuales de corrección y de tratamientos por calor intermedios. En todas las aplicaciones, la alta presión permite producir piezas con formas intrincadas y complejas de forma repetible y con una excelente calidad.

El diafragma flexible de la prensa de celdas fluidas permite crear casi cualquier tipo de forma en matrices macizas, huecas y de expansión. Además, es posible combinar herramientas pequeñas y grandes simultáneamente en la misma operación de conformado, así como realizar rebajos, formas intrincadas y recortes. Al contrario que en el proceso de prensado de almohadillas de goma, donde la presión es notablemente inferior en la sección baja de, por ejemplo, una herramienta con forma de bloque, las prensas de celdas fluidas aplican la presión de forma uniforme en toda la superficie de la herramienta.

Si se prolonga la duración del ciclo y de presurización, a veces puede aparecer una pequeña fuga. En el peor de los casos, la bandeja podría llenarse de aceite, aunque esto es extremadamente raro. Si esto ocurriese, la prensa eliminaría la presión automáticamente y evacuaría el aceite presente en el sistema hacia el depósito. Tras ello, el operador podrá cerrar una válvula manual en el depósito principal de aceite. Generalmente se tarda menos de cuatro horas en sustituir un diafragma desgastado si se tienen todas las piezas a mano.

La duración dependerá de las formas de las herramientas utilizadas, pero normalmente suele ser de decenas de miles de ciclos. Los diafragmas de algunos modelos de prensas de Quintus se pueden reparar si se perforan o dañan por algún descuido del operador. Se tarda unas horas en sustituir un diafragma si se tienen todas las piezas a mano.

Quintus es principalmente un proveedor de hardware, aunque dispone de un excelente equipo de soporte de aplicaciones que proporciona capacitación del proceso Flexform bajo petición, incluidos el diseño de herramientas, el conformado y la simulación de conformado.

Durante el proceso de HPP se alcanza una presión de hasta 6000 bar (87 000 psi). A esta presión, los productos se comprimen aproximadamente un 15 % de su volumen original, por lo que los envases HPP deben ser impermeables y herméticos, y deben estar fabricados con materiales flexibles que puedan resistir una compresión de al menos el 15 %. Por ello, se suelen utilizar algunos materiales plásticos para este proceso, ya que son lo suficientemente flexibles como para comprimirse sin romperse y lo suficientemente elásticos para recuperar su forma original tras el proceso. Además, es posible utilizar algunas alternativas sostenibles, como rPET, PP, PLA y otras soluciones biodegradables. Entre los envases y materiales que se suelen utilizar para el procesado por HPP se encuentran botellas, vasos, bolsas y bandejas en combinación con varios tipos de películas protectoras y cierres. Las superficies de sellado para las películas protectoras deben ser relativamente anchas, uniformes y preferiblemente planas. La capacidad de sellado (resistencia del sellado térmico) es un factor importante para el envasado y depende del proceso por HPP. Los patrones cruzados no son adecuados, ya que permiten la entrada de oxígeno en los envases, lo que contribuye al deterioro de los productos por oxidación.

Sin duda. La tecnología HPP garantiza la seguridad alimentaria, prolonga la duración de los productos y conserva las propiedades de los alimentos frescos. Además, la tecnología HPP está ampliamente reconocida por numerosas autoridades de seguridad alimentaria (FDA, EFSA…). La seguridad alimentaria se consigue inactivando los patógenos latentes, como bacterias, virus, mohos, levaduras y parásitos, mediante la aplicación de una presión de entre 400 MPa (400 bar/58 000 psi) y 600 MPa (6000 bar/87 000 psi) entre unos segundos y 6 minutos.

Como tecnología basada en la ciencia, la tecnología HPP cuenta con el total reconocimiento de varios organismos reguladores de todo el mundo como un proceso antimicrobiano con capacidades superiores para la inactivación un gran número de patógenos alimentarios importantes, sino también como un método para ralentizar la proliferación de bacterias responsables del deterioro de los alimentos, lo que permite prolongar la duración de los productos en condiciones de refrigeración entre 2 y 10 veces en comparación con los alimentos no procesados. Ambos beneficios pueden suponer un impacto significativo en los desafíos globales relacionados con la seguridad alimentaria y con el desperdicio de alimentos. La mayoría de los métodos de procesado de alimentos convencionales, como el tratamiento por calor y/o el uso de químicos, tienen efectos negativos en la salud y en la nutrición. Los consumidores demandan alimentos con altos valores nutricionales, sobre todo los presentes en alimentos frescos, crudos o ligeramente procesados. La tecnología HPP no afecta a los componentes nutricionales ya que no interfiere en los enlaces covalentes, por lo que los productos conservan sus vitaminas y compuestos bioactivos. El uso de la tecnología HPP permite a los productores eliminar los conservantes químicos utilizados para controlar el crecimiento microbiano y reducir la frecuencia de las pruebas de seguridad alimentaria, lo que satisface las demandas de los clientes en cuanto a alimentos sin conservantes, contribuye a reducir los costos operativos y aporta valor a la empresa. La tecnología HPP se ha convertido en el proceso preferido de entre las tecnologías de procesado de alimentos no térmicas. La inactivación de los patógenos alimentarios en el posenvasado proporciona a los productores de alimentos y bebidas la confianza en cuestión de seguridad alimentaria que necesitan para proteger a sus consumidores, así como para garantizar la reputación de sus marcas y de su empresa.

La tecnología HPP se utiliza comercialmente en una amplia gama de alimentos y bebidas, como fiambres, bebidas elaboradas a partir de fruta y leche, alimentos infantiles, productos lácteos, alimentos para mascotas, comidas preparadas, comidas y carnes marinadas, marisco, y una amplia variedad de productos vegetales, como guacamole, hummus, salsas, ensaladas preparadas, tofu y alternativas vegetarianas elaboradas a base de proteínas vegetales. La mayoría de los alimentos y bebidas son aptos para la tecnología HPP. No obstante, algunos factores intrínsecos y extrínsecos son importantes para determinar las condiciones del procesado por HPP y el cumplimiento de las normas y las directrices reguladoras.

Proporcionamos soporte a nuestros clientes a lo largo de todo el proceso de desarrollo de tratamientos por HPP, desde recetas hasta diseño de envases, pasando por servicios de validación internos. Nuestro exhaustivo servicio de evaluación y soporte tiene como objetivo colocar su producto en el mercado lo más rápido posible.

Todos nuestros acuerdos de nivel de servicio se basan en tres puntos fundamentales:

• Intención de cooperación mutua con un plazo de rescisión de conveniencia de seis meses si alguna de las partes no queda satisfecha
• Incentivos atrayentes para ambas partes para la mejora del tiempo productivo y del uso del equipo
• Optimización de la división de la responsabilidades para mantener los costos de la vida útil del equipo al mínimo

Usted elige. Algunos clientes creen que disfrutarán de una mejor posición de negociación si formalizan el acuerdo de nivel de servicio antes de realizar la inversión; a otros les interesa garantizar el tiempo productivo de sus equipos también durante el periodo de garantía, y otros prefieren evitar los gastos de organización interna derivados de la gestión del inventario de piezas de sustitución con la firma de un acuerdo de nivel de servicio con antelación. En general, la garantía cubre los problemas durante su periodo de vigencia, pero sigue siendo necesario realizar mantenimiento preventivo desde el principio, incluso durante el periodo de garantía.

Almacenamos las piezas que, según nuestra experiencia, se utilizan con más frecuencia. No obstante, debido a que proporcionamos piezas de forma personalizada, no nos es posible disponer de todo el catálogo. Además, algunas piezas se vuelven obsoletas, por lo que se tarda más tiempo en encontrar piezas que las sustituyan. Generalmente, adoptar una mentalidad proactiva y planificar qué piezas se necesitan para el mantenimiento preventivo acorta los plazos de entrega.

Disponemos de dos líneas de soporte independientes, una en EE. UU. y otra en Europa. Puede utilizar cualquiera de las dos, según la hora.

• techsupport@quintusteam.com, EE. UU.
• techsupport@quintusteam.se, Europa y Asia